Особенности изготовления и необходимое оборудование для производство декинга

Содержание
  1. Технология изготовления террасной доски из сибирской лиственницы
  2. После распила древесина проходит термообработку или импрегнацию
  3. Далее производят сушку материала
  4. Следующим этапом является профилирование
  5. Создание специальных канавок
  6. Торцовка
  7. Защита
  8. Заключительный этап
  9. Производство изделий из ДПК
  10. Характеристика ДПК
  11. Разнообразие изделий из ДПК
  12. Сырье для производства
  13. Оборудование для производства ДПК
  14. Описание процесса
  15. Финишная обработка ДПК
  16. Затраты на организацию производства
  17. Декинг: применение, виды, особенности, производители
  18. Посмотрите видео как правильно выбрать декинг
  19. Область применения декинга
  20. Декинг: особенности
  21. Виды декинга
  22. Популярные производители декинга
  23. Особенности монтажа
  24. Технология производства декинга из ДПК
  25. Измельчение
  26. Сушка
  27. Дозирование и смешивание компонентов
  28. Прессование и форматирование
  29. Характеристики
  30. Применение
  31. Экологичность
  32. Как изготавливается ДПК, технология производства декинга
  33. Технология производства декинга
  34. Дереворубка
  35. Тепловая обработка
  36. Выбор состава
  37. Экструзия

Технология изготовления террасной доски из сибирской лиственницы

Особенности изготовления и необходимое оборудование для производство декинга

Компания «Старовер» хочет рассказать Вам о технологиях производства террасной доски и готова предложить купить лучшую террасную доску из сибирской лиственницы собственного производства.

На рынке строительных материалов изделия из древесины сибирской лиственницы занимают одно из лидирующих положений. Однако прежде чем попасть к заказчику, дерево подвергается специальной механической обработке, благодаря которой на выходе появляется конечный продукт — террасная доска.

После распила древесина проходит термообработку или импрегнацию

В первом случае доску нагревают водяным паром до температуры 200 °С, во втором — обрабатывают под давлением в вакууме с использованием специальных химических веществ. Такая обработка преследует несколько целей:

  • закаляет доску, делая ее невосприимчивой к воздействию влаги, плесени, грибков;
  • избавляет от вредных веществ, которые могут находиться в древесине;
  • придают дереву оригинальный цвет и рисунок.

Каждый из вариантов имеет свои преимущества. Термообработка делает древесину легче и придает особый медный оттенок, импрегнация укрепляет доску и повышает ее сопротивляемость воздействию неблагоприятных внешних факторов.

Далее производят сушку материала

Таким образом достигается оптимальная влажность доски (около 20 %) и снимается внутреннее напряжение дерева. Материал становится более эластичным для дальнейшей обработки.

Следующим этапом является профилирование

Поверхность доски обрабатывают таким образом, чтобы достичь максимальной гладкости, исключить возможные сколы и трещины, а также обеспечить параллельность продольных сторон.

Террасная доска бывает двух видов — с гладкой и рифленой поверхностью. Технология их производства имеет некоторые различия:

  • гладкая доска имеет четкий рисунок древесины и ровную внешнюю сторону;
  • рифленая доска на внешней стороне имеет волнистую структуру, благодаря которой влага не задерживается на поверхности, что дает дополнительный противоскользящий эффект.

Создание специальных канавок

На этом этапе производства декинга на обратной стороне доски делают специальные канавки. Благодаря им древесина не страдает от перепадов температуры и влажности.

Торцовка

Затем, при необходимости, выполняют торцовку, создавая необходимое количество заготовок нужной длины.

Защита

Чтобы защитить древесину от последующего воздействия неблагоприятных внешних факторов (механических повреждений, влаги и перепадов температуры), террасную доску пропитывают специальными маслами и антисептиками.

Заключительный этап

Упаковка в специальные пакеты из термоусадочной пленки.

Современное производство террасной доски позволяет, с одной стороны, получить высококачественный, прочный, экологически чистый продукт, используемый для отделки жилых и служебных помещений, с другой — сохранить все ценные качества древесины сибирской лиственницы.

Источник: https://starover.by/article/tenologiya-izgotovlenia-terrasnoidoski-iz-listvennici/

Производство изделий из ДПК

Особенности изготовления и необходимое оборудование для производство декинга
Террасная доска / Holzhof

На данный момент ДПК (древесно-полимерный композит) является одним из наиболее совершенных и востребованных композитов на основе древесины, сочетающих достоинства природного материала и пластика.

ДПК используют для производства террасной и половой доски, кровельных профилей, ограждений, облицовки фасадов вместо обычного сайдинга. Соответственно, предприниматель, открывший производство, получает широкий рынок сбыта продукции.

Например, строительные организации все чаще применяют ДПК для оформления саун, летних кафе, частных домов и коттеджей, отделки балконов и лоджий.

Характеристика ДПК

Основное назначение изделий из ДПК – отделка поверхностей, подвергающихся активному воздействию со стороны факторов окружающей среды. Материал хорошо переносит прямое действие солнечных лучей, высокую влажность (в том числе, контакт с морской водой), температурные колебания и высокие механические нагрузки. Срок эксплуатации композитов в зависимости от класса составляет от 15 до 50 лет.

Среди основных преимуществ ДПК в сравнении с деревом выделяют:

  • стойкость к истиранию и царапинам, отсутствие заноз даже в местах с высокой проходимостью;
  • способность сохранять первоначальный цвет на всем протяжении эксплуатации;
  • стабильность формы при длительном намокании и температурных перепадах в пределах от -50 до +70 С°;
  • способность выдерживать удары;
  • невосприимчивость к вредителям и плесени;
  • нетребовательность в уходе (нет нужды в обработке антисептиком, полировке);
  • высокая огнестойкость (исключено воспламенение от окурков);
  • стойкость к кислотам и щелочам;
  • теплая фактура (нет ощущения холода от поверхности);
  • простота монтажа, благодаря продуманным креплениям профиля, легкости резки под нужный размер;
  • хорошие эстетические качества.

Разнообразие изделий из ДПК

Доска из древесно-полимерного композита может иметь разную плотность (700-1200 кг/м3), быть полнотелой и пустотелой, одно- и многослойной. В зависимости от технологии обработки поверхности изделия бывают брашированными, тиснеными, с печатью, полимерным и лакокрасочным покрытиями, металлизированными, облицованными шпоном либо синтетической пленкой.

В большинстве случаев террасная доска этого типа выполняется с двумя отличными по фактуре поверхностями: рельефной и глянцевой «под дерево».

На российском рынке чаще всего можно встретить террасную доску стандартизированного размера: 3 м, 4 м, 6 м длиной и 0.08-0.12 м, 0.14-0.16 м, 0.18-.0.2 м шириной. Толщина варьируется в пределах 2.5-4 см. При этом можно получить конкурентное преимущество, выполняя материал под размеры конкретного заказчика.

Сырье для производства

Для производства древесно-полимерных композитов может использоваться различное сырье в различных же пропорциях.

В качестве базового компонента (60-70% от объема) чаще всего пременяется древесная мука, реже – макулатура, рисовая шелуха, жмых подсолнечника и прочие растительные отходы.

Связующим термопластичным полимером может выступать полиэтилен, полипропилен или поливинилхлорид. В каждом отдельном случае готовые изделия будут отличаться по эксплуатационным качествам.

Так, поскольку полиэтилен является достаточно мягким материалом, доски из него получаются эластичными, упругими, их сложно сломать.

Поверхность с одной стороны рельефная, по структуре напоминает вельвет и обладает стойкостью к повреждениям, с другой – имеет термоотпечатанную поверхность «под дерево», на которой легко остаются царапины, поэтому применяют такой материал для декоративного оформления балконов или укладки в местах с небольшой проходимостью. Рельефная поверхность нечувствительна к механическим нагрузкам и легко очищается металлической щеткой, что делает доску идеальным вариантом для дорожек и террас.

Полипропилен прочнее и нуждается в минимальной дополнительной обработке. Доска имеет красивую глянцевую поверхность и может использоваться там, где «не справится» полиэтилен. Кроме того, поверхность отталкивает масла и грязь, но если царапины и пятна все же остались, восстановлению не подлежит.

Состав смеси для производства ДПК включает следующие компоненты: полимер, наполнитель (древесная мука), антиоксиданты, лубриканты, минеральные добавки, красители, связующие вещества. 

При закупке полимеров (ПНД, HDPE) следует обращать внимание на содержание антиоксидантов и стабильность показателя текучести расплава.

ПТР влияет на качество процесса экструзии и, соответственно, на производительность оборудования, а также геометрию досок.

Изготовление древесно-полимерного композита из первичных гранул считается нерентабельным, поэтому базовой задачей предпринимателя на начальном этапе становится организация поставок вторичной гранулы с нужными характеристиками.

антиоксидантов напрямую влияет на эксплуатационные качества досок ДПК. При их отсутствии или недостатке изделия выгорают и крошатся под действием солнечных лучей.

Чем большему количеству плавок подвергался полимер в процессе переработки, тем больше антиоксидантов потребуется для его стабилизации.

При этом в процессе переплавки показатель текучести расплава у ПНД снижается, а у полипропилена – повышается.

Базовые параметры качества наполнителя – низкая влажность (до 4%) и минимальный размер фракции.

Для получения ДПК высокого качества большинство установок требуют использования древесной муки с нулевой влажностью, соответственно, даже самое лучшее сырье приходится досушивать в миксере на этапе подготовки смеси.

Размер частиц напрямую связан с влагопоглощением композита, поэтому для достижения нужных параметров сырья с крупной фракцией придется добавить больше полимера и сшивающего агента.

Большинство отечественных изготовителей выпускают ДПК с использованием связующих веществ на базе полиэтилена низкого давления с малеиновым ангидридом, который нейтрализуется под действием влаги и стеаратов металлов.

Именно поэтому сырье нужно тщательно просушивать, а также следить, чтобы в качестве лубрикантов не использовались стеараты металлов.

Альтернативой может стать закупка аддитивов производства КНР, которые не содержат ангидрида.

Наряду с перечисленными компонентами, в производстве ДПК применяют мел и тальк. Они необходимы примерно для того же, для чего и песок при изготовлении бетона – для придания плотности и твердости композиту. Кроме того, в смесь включают красители, связующий агент и лубриканты.

Оборудование для производства ДПК

На рынке оборудование для производства изделий из ДПК представлено двумя видами линий: одношаговыми и двухшаговыми. Первые оптимальны для небольших цехов, рассчитанных на 1-2 линии. Если речь идет о заводе с 3 и более линиями, рациональнее покупка установок двухшагового типа.

Организация производства полного цикла потребует закупки следующих агрегатов: 

  • Для получения древесной муки – дробилка, сушилка измельченного сырья, мельница.
  • Для изготовления полимерных гранул – миксер, гранулятор.
  • Для производства ДПК – экструзионная линия, фреза для нарезки материала, шлифовочная машина, агрегат для профилирования доски и тиснения, станок для чистки.

Производственный процесс можно существенно сократить, начав работу с готовыми гранулами ДПК. На рынке масса производителей, поэтому не составит труда подобрать материалы с параметрами, необходимыми для получения конечного продукта с определенными характеристиками.

Описание процесса

На практике существует целый ряд технологий изготовления ДПК, однако, в основе всех их лежит один принцип. Подготовленная смесь поступает в экструдер, где расплавляется и через фильеру подается на профилирование с одновременным охлаждением. Затем доски режутся и подвергаются финальной обработке.

В случае с двухстадийными линиями используется гранулированная масса. В одностадийных сухие компоненты смешиваются с гранулами полимера.

При этом очень важно оптимизировать режим работы экструдера, где базовыми параметрами являются температура нагрева в разных частях агрегата, интенсивность охлаждения, алгоритм загрузки шнеков, скорость плавления, а также давление расплава в фильере.

Иными словами, производительность и качество готового продукта напрямую зависят от квалификации технолога.

Финишная обработка ДПК

Независимо от выбранной технологии производства, на выходе из фильеры все изделия ДПК имеют ровную глянцевую поверхность – скользкую и нестойкую к образованию царапин, что крайне непрактично. Для придания привлекательного внешнего вида и дополнительной прочности доску подвергают дополнительной обработке. Это может быть:

  • Шлифовка. Проводится на шлифовальном станке. В результате поверхность приобретает гладкость и прочность. Далее может быть выполнен поверхностный обжиг изделий на станке для тиснения с целью придания текстуры под дерево.
  • Брашинг. Поверхность обрабатывается радиальными щетками. Они снимают слой глянца, придавая изделиям благородный внешний вид с той или иной структурой. Данный вид обработки подходит и для того, чтобы скрыть недостаточно точную геометрию профилей.
  • Эмбоссинг или 3D-тиснение. Как правило, применяется на полнотелых изделиях, поскольку пустотелая доска не выдерживает высокого давления, необходимого для качественного нанесения текстуры. Такая доска полностью повторяет внешний вид природного дерева.

После дополнительной обработки изделия ДПК упаковывают в стрейч-пленку, отправляют на склад, а затем – на реализацию. 

Затраты на организацию производства

Размер вложений пропорционален планируемым объемам производства, мощности и маркам закупаемых станков. В среднем на покупку оборудования для изготовления стандартных полых ДПК профилей потребуется порядка от 800 тыс. – 1 млн. рублей.

Наряду с покупкой оборудования. В бизнес-план необходимо заложить оборотные средства (не менее 700 тыс. рублей), которые пойдут на:

  • аренду помещения (порядка 100 тыс. рублей);
  • закупку сырья (порядка 300 тыс. рублей);
  • рекламу нового предприятия/продукции (порядка 50 тыс. рублей);
  • налоговые выплаты, заработная плата сотрудникам, логистические и прочие расходы (порядка 200 тыс. рублей).

Расчетная производительность такого цеха составит примерно 800м² доски за 25 дней при работе в одну смену. Стоимость 1м² древесно-композитной доски на рынке – 1500-2000 рублей. Как правило, первоначальные вложения в бизнес окупаются в течение года. Однако для этого нужно грамотно подойти к поискам рынка сбыта и поддерживать качество выпускаемого продукта на высоком уровне.

Среди основных требований к помещению для производства ДПК – площадь не менее 200 м² и соблюдение требований пожарной безопасности в отношении цехов, где перерабатываются легковоспламеняющиеся материалы (древесная мука).

Для обеспечения работы предприятия потребуются 4 работников (на одну смену), технолог, отладчик станков, бухгалтер, охранник, водитель грузового транспорта.

Источник: https://moybiznes.org/proizvodstvo-dpk

Декинг: применение, виды, особенности, производители

Особенности изготовления и необходимое оборудование для производство декинга

Использование дерева в оформлении интерьера и экстерьера остаётся популярным, а особенно сегодня, когда экологическая тематика актуальна как никогда. Единственным существенным недостатком древесных материалов считается способность поглощать влагу, вследствие чего наступает деформация поверхности и конструкции в целом.

Применение инновационных технологий обработки с использованием различных пропиток придаёт деревянным заготовкам высокой устойчивости к воздействию внешних факторов и агрессивным средам.

Это легло в основу разработки террасной доски.

Для её изготовления выбираются исключительно твёрдые породы дерева, а в процессе производства используются не только защитные составы, но и термическая обработка.

Посмотрите видео как правильно выбрать декинг

Не так давно был разработан принципиально новый продукт, который включает в состав древесную муку, целлюлозные волокна и полимеры.

Внешне заготовка мало чем отличается от натурального дерева, однако её эксплуатационные характеристики существенно превышают показатели природного сырья.

Так называемый декинг стал незаменимым материалом при обустройстве объектов, расположенных вблизи водоёмов.

Область применения декинга

Влагоустойчивая доска широко используется в разных сферах хозяйственной деятельности. Из неё настилают пол в беседках, прилегающих к бассейнам территориях, обустраивают пирсы и конструкции причалов, дорожки в саду. Нередко материал выбирается в качестве напольной или отделочной стеновой поверхности для балконов и лоджий.

Не менее эффектно смотрится декинг в банях и саунах. Свойства доски отличаются не только устойчивостью к влажной среде, но и высоким температурам.

Устойчивую к влаге древесину активно используют и в других областях:

• машиностроении;

• судостроении;

• строительстве.

Декинг: особенности

Декинг можно отличить от других отделочных материалов по следующим признакам:

• продольные пропилы вдоль каждой доски;

• пазы и выступы по краям;

• рифлёная поверхность.

Террасная доска выпускается в виде прямоугольного планкера, заготовок со скошенными краями с пазами и без них. Толщина представлена в ассортименте: от 1,8 см до 4,8 см.

Обустроенные площадки, полы и дорожки приятны для ног, внешне выглядят привлекательно. В дождливую погоду или при минусовой температуре поверхность не образует скользящего эффекта, поэтому перемещаться абсолютно безопасно.

С помощью террасной доски на приусадебном участке можно создавать разные объекты декора, использовать материал для обшивки зон отдыха, элементов патио.

Виды декинга

Заготовки из натурального дерева производятся только из твёрдых пород:

• лиственницы;

• кедра;

• дуба;

• массарандуба;

• кумару;

• банкирая;

• ипе;

• тика.

Преимущества заключаются в экологически чистом составе, устойчивости к микробиологическим процессам и износостойкости. Специальные пропитки снижают горючие свойства материала, поэтому можно резюмировать и безопасность применения террасной доски для обустройства приусадебного участка.

Композитная доска, изготовленная с применением полимеров, существенно улучшила свойства древесины, благодаря чему декинг приобрёл невероятную популярность.

Высокая степень износостойкости и долговечность вполне оправдывают изначальные расходы на монтаж. К тому же у пользователей появилась возможность выбрать подходящую цветовую палитру из представленного ассортимента.

Среди преимущественных характеристик весомую роль играет неприхотливость в обслуживании.

Если натуральное дерево нуждается в периодической обработке, то композитный материал сохраняет презентабельный вид и целостность при минимальном уходе, достаточно произвести влажную уборку.

Популярные производители декинга

• LG Woozen;

• AGT;

• Legro;

• Террапол, Alta-Step;

• Mirradex;

• Twinson;

• Terranson;

• Relazzo Classic.

Особенности монтажа

Укладка террасной доски осуществляется двумя способами. Технология несложная, достаточно ознакомиться с обучающим видео или лично присутствовать на строительной площадке.

Закрытый способ предусматривает предварительную подготовку основания. Для этого нужно спланировать выделенный участок и залить его бетонным покрытием. При выполнении заливки потребуется создать небольшой уклон для естественного отвода осадков.

Подготовленная поверхность не должна иметь рельефов, впадин и бугорков. Для фиксации досок применяют специальные крепежи. Перед тем, как начать монтаж, их следует обработать антикоррозийным составом. Между собой декинг фиксируется с помощью пластин и саморезов.

Открытый способ монтажа не предъявляет особых требований по подготовке основания, поэтому установку можно производить просто на расчищенном от сорняков и мусора участке. Изначально сооружаются лаги, на которые впоследствии фиксируется террасная доска.

В обоих вариантах важно при укладке дощатых элементов соблюдать зазор для отвода осадков и вентиляции.

  

Источник: https://nastroike.com/stroitelnye-materialy/1202-deking-primenenie-vidy-osobennosti-proizvoditeli

Технология производства декинга из ДПК

Особенности изготовления и необходимое оборудование для производство декинга

Процесс производства строится по следующей схеме:

  1. измельчение древесины
  2. сушка измельченной древесины (при необходимости)
  3. дозирование компонентов
  4. смешивание компонентов
  5. прессование изделия
  6. торцовка по длине и деление по ширине (при необходимости)

Измельчение

Это довольно сложный процесс, конечным продуктом которого являются древесные частицы размером 0,7…1,5 мм. Деревоматериалы дробятся на ножевых и молотковых дробилках. Затем материал просеивается и фракционируется.

На этом этапе закладывается качество продукта, а также его назначение: более тонкие фракции используются для профилей без дополнительной отделки поверхности, средние – под отделку пленками, шпоном или окраску, а грубые – для технических профилей.

Следует учитывать, что качество исходного материала напрямую отражается на качестве конечного продукта. Исходным материалом могут быть:

  • комбинированные гранулы со связующим и аддитивами
  • топливные гранулы (пеллеты)
  • отходы деревообработки

Только в первом случае можно пропустить этап измельчения, т.к. необходимые характеристики выдержаны в закупаемом сырье, и особое внимание следует уделить деревоотходам – эксклюзивный товар нельзя сделать из мусора.

Сушка

Требуется только при влажности сырья более 15%.

Дозирование и смешивание компонентов

Жидкое дерево – инновационный продукт, состоящий из трех основных компонентов:

  • частиц измельченной древесины,
  • синтетических или органических термопластичных полимеров или их смеси,
  • комплекса специальных химических добавок (аддитивов).

Соотношение наполнителя и связующих может широко варьироваться, в зависимости от назначения продукта:

  • 70%…80% – наполнитель – дерево
  • 28%…0% – наполнитель – кукуруза (рис, соя, бамбук, сахарный тростник)
  • 2%…20% – синтетические связующие – полиэтилен, полипропилен, ПВХ

Наиболее интересным для российского рынка представляется состав из 80% древесины и 20% полипропилена.

Для получения заданных свойств материала, в его состав вводят различные добавки-модификаторы: антиокислители, антимикробные средства, поверхностно-активные вещества, противоударные модификаторы, смазочные материалы, температурные стабилизаторы, огнезащитные средства, светостабилизаторы и вспенивающие агенты.

Наиболее интересно создание объемноокрашенных профилей, не теряющих свой внешний вид со временем, например, половых покрытий.

Отметим, что “жидкое дерево” пригодно к повторному использованию в тех же процессах. Материал не теряет своих свойств в течение 3-4 циклов переработки.

Прессование и форматирование

Высоконаполненные материалы (объем наполнителя > 50%) требуют специально разработанной оснастки. Формующая головка должна обеспечивать высокое качество профиля. Для технологии экструзии “жидкое дерево” была разработана головка такой конструкции, которая ориентирует древесные волокна вдоль направления экструзии, что способствует увеличению механических свойств профиля.

Для продавливания профилей из жидкого дерева необходимы экструдеры, развивающие высокие давления на выходе. Для этой цели идеально подходят двухшнековые машины. Производительность установок – до 600…900 кг/ч в зависимости от мощности.

Двушнековые машины могут перерабатывать как гранулированное сырье, размельчение которого производиться непосредственно в экструдере, так и порошкообразные смеси.

Стандартная палитра ДПК Нанесение текстуры
Модульный декинг Вариант упаковки

После добавления небольших количеств пигмента, смазочных материалов и пластификатора, сухая смесь расплавляется в экструдере и выдавливается. После этого автоматическая пила отрезает профиль по заданному размеру.

Оборудование весьма компактно, и для его размещения нужны небольшие площади. Линия в целом является автоматической. Такое предприятие может быть эффективным даже при небольшой мощности, при исключительно высокой производительности труда.

Характеристики

Профили получаются идеально ровными, гладкими, с матовой однородной поверхностью без сучков, заусенцев, искривлений по длине, При экструзии в состав компаунда вводят гидрофобные добавки, благодаря которым профили не боятся сырости.

В США весьма популярны такие профили для изготовления настилов причалов и пирсов, где традиционное дерево нужно менять каждые 5 лет.

При введении в состав компаунда антипиренов и антисептиков получают профиль, защищенный от огня и гниения на всю глубину профиля.

Многие композиции обладают исключительной стойкостью к атмосферному и биологическому воздействию.

На изделия из “жидкого дерева” предоставляется гарантия до 50 лет эксплуатации на улице, без специальной защиты от воздействия влаги, света, грибков и насекомых.

Жидкое дерево может принимать в себя небольшое количество (0,1 – 4%) влаги, не теряя при этом формы и прочности, и восстанавливать прежние свойства при высыхании без коробления.

Применение

  • Архитектурные элементы интерьера – половая доска, вагонка, наружняя обшивка, плинтусы, профили дверной коробки, наличники, наполнитель для дверей
  • Мебель
  • Технические профили – кабельные коробки, фиксаторы, автомобильные части, в т.ч. декоративные

Современные экструдеры позволяют изготавливать изделия различных размеров – от мелких декоративных профилей до изделий шириной 800 мм, например, крышек столов. При использовании щелевой фильеры можно экструдировать мебельные листы шириной до трех метров различной толщины.

Разработаны и испытаны многокамерные оконные профили.

Одна из важных особенностей – возможность экструзии пустотных профилей, уменьшающая удельный вес профиля и снижающая материалоемкость. Внутри пустот можно прокладывать провода.

Если предусматривать специальные конструктивные элементы, то профили можно монтировать без гвоздей и шурупов – простым защелкиванием.

Разобрать такие профили тоже легко – не ломая их и сохраняя для дальнейшего использования.

Профили из “жидкого дерева” можно декорировать всеми известными способами: фанеровать шпоном, ламинировать пленками и листовыми пластиками, красить любыми красками и лаками. Добавляя пигменты непосредственно в композицию, можно получать уникальные декоративные эффекты.

Обрабатываются они теми же инструментами, что и древесина. Легко пилятся, строгаются, сверлятся и т.п. Хорошо удерживают гвозди, скобы, шурупы, многие поддаются склеиванию обычными клеями для дерева. Некоторые композиты можно сваривать, подобно пластмассе. Возможно их гнутье в подогретом виде.

Экологичность

В отличие от широко представленных на нашем рынке профилей и панелей, “жидкое дерево” не содержат никаких фенолформальдегидных смол или соединений хлора. Их связующее – полипропилен – абсолютно экологически безопасен.

В самом производственном процессе также реализованы передовые идеи и оно экологично – отсутствует пыль, вредные выбросы, весь процесс автоматизирован. Экструдированные профили могут производиться практически без отходов, т.к. “жидкое дерево” пригодно для повторного использования.

Источник: http://xn--24-jlcyy.xn--p1ai/content/story/139

Как изготавливается ДПК, технология производства декинга

Особенности изготовления и необходимое оборудование для производство декинга

Впервые в мире такой тип материала появился в конце семидесятых готов прошлого века. В Швейцарии тогда заработал первый завод по производству декинга.

Но в то время рынок не смог оценить по достоинству новый технологичный тип материала и производство декинга в то время оказалось убыточным.

Через полтора десятилетия о данной технологии вспомнили вновь в США, заводы начали зарабатывать и уже к началу девяностых готов произошел строительный бум промышленного производства дпк.

Как основатель и родоначальник США остаются лидером по потреблению и производству дпк на мировой арене. Но в настоящее время появились свои предприятия и технологии в различных точках света, так например, в Германии на сегодняшний момент компания Rehau выпускает полимерную доску по качеству одну из лучших в мире.

В наше время проблема экологии, вырубки лесов, загрязнения стоит очень остро во всех странах мира, поэтому производство полимерной доски стало очень актуально.

Метод изготовления дпк предусматривает в качестве компонентов включать отходы лесопроизводства и полимеропроизводства.

Тем более что технология так развилась, что современные доски фирмы Rehau практически невозможно отличить от настоящих деревянный, при том, что качество и долговечность, и прочность у них намного выше.

Технология производства декинга

Изготовление дпк условно можно разделить на несколько этапов:

  1. дробление древесных пород
  2. удаление воды тепловым нагревом
  3. выбор пропорции элементов
  4. соединение компонентов
  5. процесс повторного дробления
  6. запресовка под давлением
  7. экструзия через матрицу

Дереворубка

Данный этап производства декинга довольно трудно затратный, дерево необходимо измельчить в крошку до размера от 0,7 до 1,5мм.

Это делается при помощи дробилок и специальных ножей.

Дальше древесная крошка идет по линии для просевки и разделения на определенные фракции, в зависимости от конечного продукта, например самые мелкие идет на изготовления профиля без доп. обработки.

Естественно, что от качества сырья при производстве декинга зависит результат конечного продукта, поэтому в процессе производства Relazzo участвуют лучшие сорта деревьев.

Тепловая обработка

Если дерево, которое поступило на производство дпк, имеет влажность белее 15%, то данного процесса избежать не получится. Материал может сушиться по-разному, в основном используются специальные камеры.

Выбор состава

Состав бедующей доски замешивается из трех основных компонентов, химических добавок (аддитивов), полимеров и нашей деревянной крошкой. Что примечательно, на этом этапе производства дпк не нужно иметь больших промышленных площадей, производство очень компактно, при этом производительно и может происходить без участия людей.

Состав у разных поставщиков может сильно отличаться примерный рамки варьирования:

  • дерево – 70-80%
  • кукурузу, соя, рис – 28-0%
  • полимер – 2-20%

Наиболее подходящие для Российского климата доски, это 20% полимера и 80% дерева. Чтобы придать различные свойства, например, анти микробные, огнеупорные, при изготовлении декинга добавляют соответствующие компоненты. Так же отметим, что такая смесь является полностью перерабатываемым материалом, который может проходить повторную переработку 3-4 раза.

Экструзия

Когда все компоненты смешаны и повторно измельчены их помещают в специальное эктрузионное оборудование. Там они под высоким давление и большой температурой расплавляется. Затем через специально разработанные матрицы получившийся компот выходит их экструдера, охлаждается и нарезается под определенную длину. На конечном этапе производства дпк происходит маркировка и упаковка.

Станок может выпускать от 600 до тонны продукции в 1 час, это зависит от мощностных характеристик производства дпк.

Бизнес и закон
Добавить комментарий