Как выбрать оборудование для производства газосиликатных блоков

Содержание
  1. Как открыть свое производство газосиликатных блоков
  2. По какой технологии изготавливается газосиликат?
  3. Как оснастить производственный цех?
  4. Как делают газосиликатные блоки
  5. Оборудование для производства газосиликата
  6. Этапы производства газосиликатных блоков
  7. Подготовка материалов
  8. Изготовление ячеисто-бетонной смеси
  9. Формование
  10. Резка массива на отдельные изделия
  11. Автоклавная обработка
  12. Упаковка
  13. Производят ли цветные газосиликатные блоки
  14. Производство газосиликатных блоков
  15. Производственное помещение
  16. Рентабельность бизнеса по производству газосиликатных блоков
  17. Сбыт продукции
  18. Производство газобетона: оборудование, технология, исходные материалы, видео
  19. Сырье
  20. Оборудование для производства
  21. Технология изготовления
  22. Основная часть технологий
  23. Автоклавная обработка газобетона
  24. Свойства автоклавного ячеистого бетона
  25. Расходы и доходы
  26. Что представляют собой газосиликатные блоки и для чего применяются?
  27. Каким образом осуществляется изготовление газосиликатных блоков?
  28. Необходимое сырье для производства блоков
  29. Необходимое оборудование для производства
  30. Помещение для расположения производства
  31. Окупаемость и прибыльность открытия завода
  32. Производство газосиликатных блоков – бизнес план
  33. Технология производства газосиликатных блоков
  34. Типы производства
  35. Оптимизация неавтоклавного газобетона
  36. Персонал и помещение под мини-завод
  37. Оборудование и сырье
  38. Статьи расходов и доходов

Как открыть свое производство газосиликатных блоков

Как выбрать оборудование для производства газосиликатных блоков

Каждый потребитель заинтересован в приобретении качественного товара. И особенно это касается строительных материалов, поскольку от них зависит качество и долговечность постройки или проделанного ремонта.

Но сегодня уже вряд ли кого-то «удивишь» стандартным кирпичом – многие стараются покупать более дешевые материалы, характеризующиеся отличными показателями качества.

Естественно, спрос рождает предложения, и в России ежегодно запускаются мини-цеха по производству качественных материалов для строительства и ремонта. И среди всех отдельно можно выделить газосиликаты.

Если купить оборудование для производства газосиликатных блоков, наладить выпуск высококачественных изделий и заключить договора с оптовыми клиентами, можно довольно быстро окупить все затраты на организацию бизнеса и начать получать стабильно высокий доход.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции – от 800000 руб.

Насыщенность рынка – низкая.

Сложность открытия бизнеса – 6/10.

Газосиликатные блоки – ячеистый стройматериал, изготавливаемый из извести, песка, воды и газообразующих добавок.

Какие нюансы нужно учесть, запуская мини производство газосиликатных блоков с нуля в России?

По мнению экспертов, строительная сфера даже в период экономического кризиса «пострадает» мало – клиенты, строящие дома и делающие в своих жилищах ремонты, будут всегда. То же самое и здесь – найти покупателей такого качественного материала как газосиликат, обладающего столькими преимуществами, будет несложно.

Что отличает газосиликатные блоки от прочих строительных материалов?

  • невысокая цена,
  • небольшой вес,
  • отличная теплоизоляция,
  • долговечность,
  • прочность.

Организовать собственное производство газосиликата выгодно еще и с той позиции, что технология изготовления настолько проста, что освоит каждый. Это, кстати, делает возможным организовать бизнес практически в домашних условиях – на базе пустующего гаража или просторного загородного участка.

Прорабатывая концепцию будущего предприятия, важно понимать, что без больших инвестиций и наработанной клиентской базы поначалу лучше будет открыть мини завод по производству газосиликатных блоков, чем завод с огромными мощностями. Ведь высокопроизводительное оборудование, за неимением отлаженных каналов сбыта, будет только простаивать.

По какой технологии изготавливается газосиликат?

Технологическая схема производства газосиликатных блоков

Изготовление газосиликатных блоков в домашних условиях, с точки зрения самой технологии, мало отличается от производственного процесса на базе полноценного цеха – разница тут больше в объемах выпускаемой продукции и качестве сырья.

Сырье, используемое для изготовления материала общедоступно и недорого по цене, что естественно, отражается и на невысокой стоимости готового продукта.

Какую сырьевую базу предстоит приготовить предпринимателю?

  • кварцевый песок,
  • негашеная известь,
  • портландцемент,
  • вода,
  • паста алюминиевая.

Чтобы минимизировать расходы на закупку сырья, лучше сотрудничать с прямыми оптовыми поставщиками, которые находятся как можно ближе к производственному цеху.

Технология производства газосиликатных блоков включает в себя следующие этапы:

  • Подготовка компонентов (просеивание, дозирование).
  • Перемешивание песка и воды с получением шлама.
  • Смешивание шлама, цемента, извести и алюминия.
  • Заливка сырьевой массы в формы.
  • Запекание смеси в автоклаве.
  • Разрезание плит на блоки определенных размеров.

И изготовление газосиликатных блоков своими руками, и выпуск продукции в условиях оснащенного цеха всегда начинается с точно выверенной рецептуры.

Каждое предприятие держит в секрете свою рецептуру, а потому, достать ее где-нибудь «на стороне» будет довольно проблематично.

Чтобы не тратить много времени эксперименты по созданию «идеального» газосиликата, было бы целесообразно прибегнуть к услугам квалифицированного технолога.

Как оснастить производственный цех?

Комплект оборудования для производства газосиликатных блоков

Важнейший вопрос при организации бизнеса в этой нише – технологическая линия для производства газосиликатных блоков. Поставщики предлагают к продаже сегодня огромный выбор оборудования – начиная мини-аппаратами и заканчивая полностью автоматизированным оборудование. А потому, выбирая станки для производства газосиликатных блоков, нужно учитывать следующие нюансы:

  • запланированная мощность предприятия,
  • имеющийся в наличии стартовый капитал.

В состав «средней» линии по выпуску газосиликатных блоков входят следующие машины и аппараты:

  • Вибросито – от 10000 руб.
  • Дозаторы – от 20000 руб.
  • Мельница – от 40000 руб.
  • Бетоносмеситель – от 30000 руб.
  • Промышленный автоклав – от 200000 руб.
  • Формы для блоков – от 20000 руб./шт.

Помимо основного оборудования, в цехе никак не обойтись без погрузчика, различных емкостей для смешивания, пил.

Конечная цена оборудования для производства газосиликатных блоков зависит в первую очередь от планируемой мощности. Чтобы запустить предприятие небольшой производительности, может хватить и 500000 руб.

Но покупая такую линию, не приходится ждать получения больших партий готовой продукции – придется начинать с малого. А вот если говорить о крупном заводе с огромными мощностями, без внушительных инвестиций (до 5000000 руб.) не обойтись.

Но «молодому» цеху, чтобы не прогореть еще на начальных этапах бизнеса, лучше приобретать мини оборудование для газосиликата.

Распространена практика, когда для минимизации расходов на оснащение цеха оборудование везут из Китая или покупают станки б/у.

Источник: http://namillion.com/proizvodstvo-gazosilikatnyx-blokov.html

Как делают газосиликатные блоки

Как выбрать оборудование для производства газосиликатных блоков

Технология изготовления газосиликатных блоков была разработана в Швеции еще в начале прошлого века, однако популярность приобрела лишь недавно. Она практически не подверглась изменениям со временем, что говорит о ее удобстве, простоте и надежности.

Газосиликатные блоки делают из силикатной смеси с добавлением алюминиевой пудры. В результате реакции между данными материалами образуется силикатная пена. Она поддается автоклавной обработке, благодаря чему становится более прочной. Конечным продуктом являются готовые блоки.

Для изготовления газосиликатных блоков используются лишь натуральные, экологичные материалы: цемент, песок, известь, гипс и вода. Они перемешиваются в заданной пропорции с добавлением алюминиевой пудры, которая выполняет функцию газообразователя.

В ходе реакции между алюминиевой пудрой и известью смесь вспенивается и получает особую структуру. При помощи специального оборудования можно регулировать величину пор и получать материал с различными свойствами.

Технология производства блоков проста и не требует значительных инвестиций. Процесс производства полностью автоматизирован. С помощью высокотехнологических линий регулируются все его нюансы – от соотношений сырья до коэффициента теплопроводности. Именно поэтому газосиликатные блоки неизменно отличаются высоким качеством, и характеристики материала одинаковы для всех изделий.

Оборудование для производства газосиликата

Поскольку производство автоматизировано, оно предусматривает использование множества устройств и механизмов. Все они отвечают за реализацию определенного этапа технологии.

Главными модулями оборудования являются:

  • система дробления материалов – состоит из бункера для песка, шаровой мельницы, ленточного конвейера, дробилки, элеватора, газобетоносмесителя, электронных весов для отмеривания алюминиевой пудры и т. д.
  • система заливки – включает в себя заливочный смеситель, платформу перевода, систему распределения газа и др.
  • система резки – состоит из режущей рамы со струнами и ножами, захвата для переворачивания массива и т. д.
  • система набора прочности – включает в себя автоклав, рельсы, паровой котел и пр.
  • система упаковки – включает в себя кран-делитель, устройства для точных измерений, гидравлические колодки и т. д.

Все модули управляются при помощи процессорного устройства, которое координирует их работу и задает требуемые параметры.

Этапы производства газосиликатных блоков

Процесс изготовления материала можно разделить на:

  • подготовку материалов;
  • изготовление ячеисто-бетонной смеси;
  • формование;
  • резку массива на отдельные изделия;
  • автоклавную обработку;
  • упаковку.

Схема этапов производства

Подготовка материалов

Вначале просеянный через вибросито кварцевый песок измельчается в шаровой мельнице с добавлением воды до состояния шлама. После этого он поступает в шламбассейн, где происходит его механическое перемешивание и гомогенизация.

Изготовление ячеисто-бетонной смеси

По специальному конвейеру шлам подается в газобетоносмеситель. К нему в заданной последовательности добавляют цемент, гипс и известь и перемешивают материалы до нужной консистенции. После этого в смесь вводят алюминиевую суспензию и смешивают до гомогенного состояния.

Вода, кремнеземистая, вяжущая составляющая и алюминиевая суспензия добавляются в строго выдержанных пропорциях, определенных рецептурой. В результате ячеисто-бетонная смесь приобретает требуемые характеристики. Контроль над соблюдением пропорций осуществляется с помощью электронной системы управления.

Формование

Готовую смесь заливают из смесителя в формы и оставляют для вспучивания на 3-4 часа при температуре примерно 40 градусов. Благодаря выделению газа, масса поднимается, подобно дрожжевому тесту, и в ней образуются поры. Этот процесс длится до тех пор, пока не достигается максимальная высота вспучивания, и прекращается активное выделение водорода.

Формы со смесью выдерживаются около часа до приобретения определенной пластической прочности материала. После этого их распалубливают и подают массив на резку.

Кладка газосиликатных блоков на клей — наиболее оптимальный вариант для строительства дома. Благодаря высокотехнологичному производству, газосиликат обладает отличными эксплуатационными характеристиками.

Кроме того особенности изготовления позволяют блокам иметь приятный внешний вид, который потребует олько защиты газосиликатных блоков от влаги. Как это лучше сделать, можно прочитать тут.

Резка массива на отдельные изделия

Вначале с массива снимают особыми струнами и ножами боковые кромки. При этом часто создают систему «паз-гребень». Вертикальную и горизонтальную резку проводят пневматически натянутыми струнами. Чтобы резка была более точной, режущую раму перемещают сверху вниз.

Полученные отходы поддаются повторной переработке, поэтому процесс изготовления газосиликатов можно считать безотходным.

Автоклавная обработка

Автоклав представляет собой паровую камеру, в которой поддерживается требуемый уровень влажности и температурный режим. Благодаря автоклавной обработке материал получает уникальную ячеистую структуру и получает набор положительных качеств, которые выгодно отличают его от обычного газобетона. Газосиликатные блоки намного плотнее, легче, ровнее и экологичнее.

Газосиликатные блоки выдерживаются в автоклаве 12 часов при температуре 180 градусов и давлении 12 атмосфер. В таких условиях они приобретают наибольшую прочность. Далее давление снижается, и газосиликаты выезжают наружу.

Упаковка

С помощью крана-делителя ячеисто-бетонные изделия выкладываются для остывания до нужной температуры. Упаковка проводится на автоматической линии, что позволяет избежать появления загрязнений и сколов. Блоки поступают на склады продукции и полностью готовы к использованию.

Производят ли цветные газосиликатные блоки

Одним из отличительных свойств газосиликата является его цвет. Именно по внешнему виду газосиликатные блоки легко отличить от других материалов.

Качественный газосиликат всегда имеет белый цвет и отличается однородной структурой. Если вам предлагают приобрести блоки грязно-серого цвета, вы имеете дело с обычным пенобетоном.

Поскольку получить газосиликатные блоки можно только с помощью автоклава, где выполняется их тепловлажностная обработка, сделать их самостоятельно довольно сложно. Гораздо проще изготовить газобетон, который не требует наличия автоклава.

В этом случае понадобится специальная пропарочная камера, а затвердевает материал на открытом воздухе. Однако в продаже встречаются малогабаритные устройства с невысокой производительностью, с помощью которых можно организовать мини-производство газосиликата.

Если вы решили производить газосиликатные блоки своими силами, вам потребуется специальное оборудование:

  • вибросито;
  • шаровая мельница;
  • бункеры-дозаторы;
  • газобетоносмеситель;
  • блочные или кассетные формы;
  • устройство для распалубки и резки массива;
  • автоклав для повышения прочности материала;
  • парогенератор.

Как выглядят некоторые из них можно посмотреть на фото ниже

виброситошаровая мельницабункер-дозаторгазобетоносмесительблочные формыавтоклавный парогенератор

Для изготовления 1 куб. м газосиликата понадобится:

  • песок – около 65-70% (450 кг);
  • известь – от 12 до 20% (120 кг);
  • цемент – 8-10% (60 кг);
  • гипс – 1-2% (0,5 кг);
  • вода – 450 л.

Основные этапы процесса производства газосиликатных блоков своими руками:

  • Сыпучее сырье очистить от крупных фрагментов с помощью механического сита и измельчить.
  • Смешать в требуемой пропорции песок, известь, цемент и гипс.
  • Повторно просеять смесь.
  • Добавить алюминиевую суспензию, перемешать.
  • Готовую массу залить в формы до половины объема.
  • Оставить на 1,5-2 часа при температуре минимум 40 градусов.
  • Формы отправить в автоклав для спекания блоков.
  • Оставить смесь в формах на некоторое время для придания материалу необходимых свойств.

Производство газосиликатных блоков – довольно простой с технологического точки зрения процесс, однако он предусматривает наличие специального оборудования и строгое соблюдение всех этапов.

Если технология была нарушена, эксплуатационные качества газосиликатных блоков будут отличаться от требуемых.

Средние цены на оборудование варьируются в зависимости от объемов производства и торговых марок станков.

На видео — технология производства газосиликатных блоков для строительства:

Источник: http://stroyres.net/kamennye-materialy/stenovye-bloki-i-kamni/gazosilikatnye/kak-delayut.html

Производство газосиликатных блоков

Как выбрать оборудование для производства газосиликатных блоков

Спрос на современные строительные материалы постоянно растёт. Рынок недостаточно заполнен высокотехнологичной, экологически чистой и универсальной продукцией.

Газосиликаты, изготовленные методом автоклавного твердения, относятся к материалам, которые обладают всеми вышеперечисленными качествами.

Поэтому предприниматель, решивший открыть завод по производству газосиликатных блоков, в итоге может получить прибыльное и перспективное дело.

Популярность этого вида продукции объясняется также:

  • низкой стоимостью;
  • отличными эксплуатационными характеристиками;
  • сравнительно низким радиационным фоном;
  • высокими показателями прочности и надёжности.

Многие начинающие предприниматели не знают, как открыть собственное производство газосиликатных блоков с нуля.

Организовать такое предприятие не очень сложно, для этого потребуется желание стать владельцем прибыльного дела и правильно составленный бизнес план производства газосиликатных блоков. Тщательное изучение всех пунктов бизнес проекта поможет выявить плюсы и минусы идеи, возможные подводные камни, конкурентоспособность, необходимость инвестиций на начальном этапе и возможную прибыль.

Прежде чем открыть мини производство газосиликатных блоков, следует ознакомиться со всеми видами предлагаемого на рынке оборудования и выбрать самое подходящее. Именно от технологичности линии по производству газосиликатных блоков, будет зависеть качество выпускаемой продукции.

Технология производства газосиликатных блоков требует приобретения следующих технических устройств:

  • устойчивые формы для заливки газобетона нужны, чтобы придать изделию нужный контур и размер;
  • дозатор воды, желательно электронный;
  • комплект дозаторов для сыпучего сырья;
  • смесители-активаторы;
  • устройство для смешивания суспензии;
  • аппаратура для нарезки отдельных блоков.

Автоклав не считается необходимой аппаратурой при производстве газосиликатных блоков. Стоит такой станок для производства газосиликатных блоков — от 1,2 млн. руб. Это самое дорогое устройство из всего комплекта оборудования.

Его цена превышает общую стоимость всех остальных аппаратов.

Но, дело в том, что методом автоклавного твердения, получают материал, обладающий очень высокими качественными характеристиками и имеющий отличные показатели прочности и усадки.

Приобретать каждое устройство по отдельности не имеет смысла, потому что весь комплект можно купить в составе готовой производственной линии.

Линии отличаются друг от друга производительностью, которая варьируется от 10 до 150 кубометров в сутки.

Самой результативным оборудованием являются линии конвейерного типа, имеющие небольшую стоимость, высокую производительность, а значит и хорошую рентабельность.

Производственное помещение

Помещение, где будут изготавливать блоки, должно иметь хорошую вентиляцию, водопровод и электросеть. От типа линии будет зависеть площадь помещения. Например, запустить в работу мини завод по производству газосиликатных блоков можно на территории от 60 до 160 кв. метров, средней величины линия потребует около 300 кв.

метров, а крупная – до 600 кв. метров. Если у предпринимателя есть пустующий гараж, то он может стать очень удобным местом для организации производства газосиликатных блоков своими руками.

Наличие собственного помещения значительно сократит расходы новичка, потому что аренда обойдётся для малого предприятия в сумму от 15 тысяч, для крупного – от 60 тысяч рублей.

Смесь для производства газосиликатных блоков в домашних условиях готовится из следующих компонентов:

  • портландцемент высокого качества, в котором содержание силиката кальция превышает 50%;
  • чистый кварцевый песок (кварц – более 80%);
  • известь, скорость гашения которой варьируется от 5 до 15 минут, насыщенная оксидами кальция и магния;
  • пудра алюминиевая, как газообразователь;
  • сульфанол;
  • вода.

В итоге затраты на покупку сырья для изготовления одной партии продукции составят около 2 000 рублей. Электроэнергия, топливо и зарплата сотруднику обойдётся предпринимателю в 3 000 рублей.

Рентабельность бизнеса по производству газосиликатных блоков

Чтобы организовать бизнес по производству газосиликатных блоков, необходимо сделать стартовые вложения в сумме превышающей 4,5 млн. рублей (сюда же войдёт и обязательная плата за получение разрешений, ремонт помещения и прочее). Вычислив себестоимость готового продукта, можно узнать рентабельность предприятия.

Например, рассчитаем себестоимость 5 куб. метров силикатного состава (это 108 газосиликатных блоков, имеющих размер 60х30х20 см), входящего в автоклав. Суммируем затраты на сырьё, энергию, зарплату и получаем – 5 000 рублей.

Значит, себестоимость одного кубометра равна 1000 рублей. Среднерыночная стоимость 1 кубометра газосиликатного блока варьируется от 3 200 до 3 500 рублей. Полученная прибыль составит 2 500 рублей.

Средняя производительность мини завода – около 600 кубометров.

Организовывая бизнес по производству газосиликатных блоков не нужно бояться больших финансовых затрат, потому что они окупятся уже через месяц работы предприятия.

Сбыт продукции

Газосиликаты охотно покупают как строительные фирмы, так и частники. Небольшая рекламная акция, проведённая при создании бизнеса, привлечёт первых покупателей. В дальнейшем развитие производства будет напрямую зависеть от ответственного подхода к делу бизнесмена и сотрудников, а также качества выпускаемой продукции.

Как можно видеть, организация мини завода производящего газосиликатные блоки – дело не очень сложное и достаточно рентабельное. Такой бизнес не требует специальных навыков и большого опыта работы, но приносит владельцу высокий доход и большие шансы на дальнейшее развитие производства.

Mistic

Источник: https://www.rabota-tam.com/proizvodstvo-gazosilikatnyx-blokov/

Производство газобетона: оборудование, технология, исходные материалы, видео

Как выбрать оборудование для производства газосиликатных блоков

Газобетон (автоклавный ячеистый бетон), как и пенобетон, относится к группе ячеистых бетонов, представляет собой, искусственно созданный пористый камень.

Пористая структура придает газобетону первоклассные теплоизоляционные и энергосберегающие свойства, а также незначительный вес, что выгодно отличает его от других, широко применяемых в строительстве материалов, например, шлакоблоков, кирпича, бетона.

Здесь мы рассмотрим производство газобетона, оборудование для газобетонных блоков (линии, установка), технологию, исходные материалы для изготовления автоклавного и неавтоклавного газобетона.

Сырье

Один блок, весом примерно 30 килограмм, способен заменить около 30 кирпичей. Строительство с использованием таких блоков, из-за их малого веса, можно проводить без аренды специальной подъемной техники, что выгодно в экономическом отношении. Более того, автоклавные газобетонные блоки хорошо поддаются обработке.

Перечисленные качества газобетона, делают его одним из самых популярных материалов при возведении дач, коттеджей и других индивидуальных построек. Доказательством тому служит неуклонный рост объемов производства.

Исходные материалы для изготовления газобетона:

  • вода;
  • известь;
  • цемент;
  • кварцевый песок.

Подробнее об их использовании читайте ниже в технологиях.

Оборудование для производства

Ранее, возможности производить ячеистый бетон, были только у крупных специализированных предприятий, имеющих соответствующее дорогое оборудование для производства газобетона. С появлением новых технологических процессов, значительно упрощающих производство, такие возможности появились у предприятий малого и среднего бизнеса.

Установка для изготовления «СТРОМ-газобетон» / Цена 24-39 тыс. рублей

К данной небольшой установке нужны будут еще и, конечно же, формы, которые выглядят так:

Формы для производства газобетонных блоков / Цена от 18 тыс. рублей / Фото www.tehtron.com

линии для промышленного производства:

Для небольших фирм, занимающихся производством газобетона, имеются различные варианты исполнения оборудования: от доступных полуавтоматических линий (производительность 2,9 куб. метров в смену, цена от 200 тысяч рублей) до целиком автоматизированных производственных линий (производительность до 100 куб. метров в смену, цена от 4 миллионов рублей).

Технология изготовления

Несмотря на название, сама технология производства газобетона довольно простая и состоит она из нескольких частей.

Основная часть технологий

Характерной чертой представителей этой группы бетонов является их ячеистая структура. Пузырьки газа занимают в них до 85% объема, поэтому все ячеистые бетоны имеют довольно малый объемный вес.

Все исходные материалы для газобетона (воду, известь, цемент и кварцевый песок) размешивают в газобетоносмесителе в течение 4-5 минут готовится смесь, затем в неё добавляют в небольшом количестве водную суспензию алюминиевой пудры, которая вступает в реакцию с известью. Продуктом реакции является водород, который и образует в сырьевой массе огромное количество пор (пузырьков) размером от 0,5 до 2 мм, которые равномерно пронизывают весь материал.

Сразу же после добавления этой алюминиевой пасты смесь переливают в специальные металлические емкости (см. выше установку), в которых и проходит само вспучивание. Для ускорения данных химических реакций, а также схватывания и твердения полуфабрикат подвергают вибрационным нагрузкам.

После того как газобетон достигает стадии предварительного своего затвердения, с верхушки застывшей смеси проволочными струнами срезают неровности, а оставшуюся массу берут и разрезают на блоки равного размера. Полученные газобетонные блоки проходят тепловую обработку в автоклаве (см. ниже).

Затем полученные блоки калибруют благодаря специальной фрезерной машины.

Автоклавная обработка газобетона

Автоклавирование материала является важным этапом, который улучшает свойства газобетонных блоков. Уже сформированные и разрезанные на блоки газобетон помещают в специальные автоклавные камеры, в которых они в течение 12 часов в условиях повышенного давления (12 кг/см²) обрабатываются насыщенным водяным паром при температуре 190°С.

Газобетон автоклавного твердения является более прочным, дает значительно меньшую усадку, имеет более однородную структуру, а также может применяться в различных областях строительства в качестве основного строительного, звукоизолирующего и теплоизолирующего материала.

Коэффициент теплопроводности автоклавного газобетона – 0,09-0,18 Вт/(м·°С).

Благодаря такой теплопроводности газобетонных изделий в российских климатических условиях можно (за исключением северных районов) возводить однорядные стены толщиной 375-400 мм, которые не требуют дополнительного утепления.

Газобетон можно изготавливать и неавтоклавным методом. В таком случае затвердение происходит в естественных условиях.

Для такого производства уже не будет требоваться современное высокотехнологичное оборудование, поэтому его можно производить даже своими руками в домашних условиях, но он будет менее прочен.

Усадка неавтоклавных газобетонных блоков при эксплуатации составляет 3-5 мм/м, в то время как автоклавных – 0,3-0,5 мм/м. Прочность автоклавного — 28-40 кгс/ м², неавтоклавного — 10-12 кгс/м².

Обычный газобетон производится существенно реже, чем автоклавный, но опять же его можно делать в домашних условиях, т.к. не требуется никакого сложного оборудования для этого.

Свойства автоклавного ячеистого бетона

В результате применения порообразователя получается материал, у которого:

  • низкая плотность, как у сухой сосны (500 кг/м3), что в 5 раз меньше, чем у обычного бетона, и в 3 раза меньше, чем у кирпича;
  • прочность при сжатии, достаточная (1-5 МПа) для несущих стен 2-х и 3-хэтажных зданий. Прирост прочности за первые сутки достигает 50%;
  • водопоглощение на уровне обычного кирпича, менее 20%;
  • сорбционная влажность до 5%;
  • морозостойкость более 75 циклов, что в 2 раза больше чем у кирпича;
  • теплопроводность газобетона (0,1 Вт/м3) в 2 раза ниже, чем у сухой сосны, в 15 раз меньше чем у обычного бетона и в 8 раз ниже, чем у кирпича;
  • звукоизоляция стены толщиной в 300 мм соответствует 60 дБ;
  • огнестойкость оценена при длительном воздействии открытого огня (900°С) на протяжении 4 часов, что гораздо больше, чем у обычного бетона, газосиликата и кирпича
  • газобетон легко обрабатывается простыми инструментами, пилится, гвоздится;
  • экологически безопасен, что показано безопасными традиционными компонентами и подтверждается гигиеническим сертификатом;
  • возможно монолитное литье;
  • простая технология изготовления;
  • высокая производительность;
  • низкие затраты;
  • достойное качество.

Расходы и доходы

Производство газобетона – высокодоходный бизнес: затраты на производство (себестоимость) 1 куб. метра – 1800 рублей, розничная же цена достигает 2500 рублей, таким образом, если изготавливать и продавать 250 куб. метров блоков в месяц, чистый доход составит 175 тысяч рублей. Срок окупаемости капитальных вложений составляет от одного до двух лет.

Рост спроса на газобетонные блоки достигает пиковых значений в период интенсивного частного строительства, с мая по октябрь. Поэтому подготовкой к пуску производства необходимо заниматься в межсезонье, и закончить все работы до мая.

Нелишним будет иметь некоторый запас готовой продукции на складе, поэтому лучше начать изготавливать блоки в марте-апреле.

Выполнение этих условий обеспечит быструю окупаемость капитальных вложений на производство газобетона и ускорит получение первых наличных денег.

Источник: http://www.ideibiznesa.org/proizvodstvo-gazobetona.html

Что представляют собой газосиликатные блоки и для чего применяются?

Популярность подобного материала обусловлена его основными преимуществами, среди которых можно отметить высокую прочность и стойкость к износу, значительное удобство при возведении сооружений с их применением, высокие показатели самого материала в плане звуковой и температурной изоляции. Одним из основных положительных качеств газосиликатных блоков является их легкость, в связи с таким фактором значительно сокращаются затраты на их транспортировку, перемещение между объектами и участками строительства, а также сам процесс укладывания.

Стоит отметить, что такой строительный материал имеет один основной недостаток – высокую способность впитывания влаги за счет материала изготовления и значительной пористости готового изделия. В связи с этим газосиликат не рекомендуется использовать для возведения конструкций, где влажность воздуха будет находиться на отметке выше 60%.

Каким образом осуществляется изготовление газосиликатных блоков?

Технология производства газосиликатных блоков может отличаться в зависимости от использования одного из существующих методов – автоклавного и неавтоклавного способа.

Неавтоклавный метод чаще всего применяется, когда оснащают изготовление газосиликатных блоков в домашних условиях – таким образом требуется гораздо меньше полезной площади производства, да и требования по технике безопасности не настолько строгие.

Кроме того, мини-оборудование для газосиликата, которое необходимо будет приобрести, обойдется гораздо дешевле, если вы не будете приобретать аппарат для автоклавной обработки.

С другой стороны, неавтоклавный материал не пользуется широкой популярностью, поскольку в итоге может давать значительную усадку и от такого процесса значительно уменьшается прочность возведенной конструкции.

Производство газосиликата представляется в виде выполнения таких основных операций:

  • Приобретение и предварительная подготовка всех необходимых для процесса компонентов;
  • Тщательное просеивание всех видов сырья для того, чтобы обеспечить в них полное отсутствие каких-либо примесей. При отсутствии данной операции можно сильно испортить качество готового продукта, выпустив партию некачественного строительного материала;
  • Перемешивание песка в одинаковом соотношении с водой;
  • Загрузка всех подготовленных компонентов в приемный бункер оборудования;
  • Выдерживание смеси в течение определенного времени. Благодаря применяемым в производстве ингредиентам происходит химическая реакция, которая и становится причиной образования такой пористой структуры газосиликатных блоков. На выходе из зоны произведения основной реакции получается всего лишь однородная смесь, которую для придания необходимой формы необходимо поместить в соответствующие емкости. В основном подобные блоки выпускают в двух основных формах – прямоугольные и U-образные.

Принцип производства блоков с выемкой, конечно, несколько сложнее, но на выходе получается значительная экономия используемого сырья, тогда как конечная прочность материала практически не отличается от прямоугольного блока.

Стоит отметить, что, задаваясь вопросом, как сделать газосиликатные блоки своими руками лучшим вариантом будет выбрать производство именно прямоугольных блоков, поскольку материал с выемкой более подходит для выпуска в промышленных масштабах из-за наличия дополнительных операций и необходимости обработки в автоклаве;

  • Процесс формовки изделий;
  • Извлечение из форм;
  • Придание необходимого размера. В том случае, если вы планируете первое время изготавливать блоки для общей продажи, следует выпускать строительные материалы стандартных размеров. В таком случае прямоугольные должны быть одинаковой длиной 625 мм, высотой 250 мм, а ширину уже можно варьировать – она может равняться 100, 150, 200, 240 или 400мм. Второй тип блоков подразумевает длину одной единицы 600мм, высоту 250 мм, а ширину 200, 240, 300 или 400 мм;
  • Термическая обработка в автоклаве, значительно повышающая прочность готовых изделий;

При производстве блоков нестандартной величины стоит учитывать прочность самого материала – насколько он будет выдерживать необходимую нагрузку и соответствовать заявленным стандартам износостойкости подобного материала.

Необходимое сырье для производства блоков

Для выпуска газосиликатных блоков понадобится приобрести специальное сырье, которые обеспечит производство изделий с необходимыми характеристиками и параметрами.

В первую очередь, понадобится специальный цемент, в состав которого входит более половины силиката кальция, кварцевый песок, с содержанием чистого кварца не менее 80% от объема всего материала.

Также потребуется известь с достаточно высокой скоростью процесса гашения – от 5 до 15 минут, алюминиевая пудра, необходимая для возможности прохождения процесса газообразования, сульфанол и вода, по качеству относящаяся к питьевой.

Стоит понимать, что стоимость газосиликатных блоков будет находиться в прямой зависимости от цены ингредиентов, которые вы будете использовать. Однако, сильно экономить на сырье тоже не стоит – порой желание закупить дешевые составляющие оборачивается полностью испорченной партией продукции.

Необходимое оборудование для производства

Виды и типы необходимого оборудования будут значительно зависеть от того, какой вы планируете выпускать объем готовой продукции.

Если количество блоков будет небольшим, и вы собираетесь оснастить производство в домашних условиях, лучшим вариантом будет купить оборудование для производства газосиликатных блоков, которое представляется отдельными аппаратами и единицами.

Если же в планах масштабный цех или завод, в таком случае более выгодным вариантом будет линия для производства газосиликатных блоков, которая обеспечит высокую скорость процесса при максимально высоком качестве готовой продукции.

Чтобы запустить завод по производству газосиликатных блоков, необходимо будет приобрести такие аппараты:

  • Сито механическое для отделения примесей в материале. Стоимость его колеблется от 25 до 100 тысяч рублей;
  • Шаровая мельница. Цена его будет в пределах 200 – 800 тысяч рублей;
  • Смеситель для раствора. Для его покупки необходимо от 35 до 100 тысяч рублей;
  • Парогенератор. Стоимость находится в пределах от 400 до 850 тысяч рублей;
  • Формы для блоков. Его стоимость составляет приблизительно 40-50 тысяч рублей на 35 штук изделий;
  • Автоклав для термической обработки готовых изделий. Цена составляет около 3,5-4 млн. рублей.

Цена оборудования может значительно колебаться в зависимости от того, какое вы будете приобретать – новое или б/у, его мощности и страны-производителя. В настоящее время широким спросом пользуются аппараты, привезенные из Китая – при своей невысокой цене они обладают достаточно хорошими характеристиками и позволяют производить качественные изделия.

Помещение для расположения производства

При выборе помещения для цеха следует обращать внимание на здания, которые находятся в некоторой удаленности от жилых массивов и районов, но, вместе с этим, к объекту должен быть удобный подъезд для грузового транспорта для поставки сырья и выгрузки готовой продукции.

Как правило, для расположения производства среднего объема потребуется здание площадью около 1 тыс. квадратных метров.

Желательно, чтобы его конфигурация позволяла осуществить зонирование на определенные помещения или отделения – склад для хранения сырья, помещение для приготовления смеси, отделение для резки и формовки блоков, помещение для подготовки и комплектации партий готовой продукции и склад для ее хранения.

Окупаемость и прибыльность открытия завода

Производство и продажа газосиликатных блоков относится к видам бизнеса, размер капитальных вложений для которых может значительно варьироваться в зависимости от планируемой мощности цеха. Сумма средств, которая может понадобиться для его открытия, колеблется в пределах от 1 до 5 миллионов рублей.

Сроки окупаемости подобного предприятия находятся на отметке от 1 года до 3 лет. В дальнейшем уровень прибыли, получаемой от такой деятельности, будет зависеть от многих факторов и только ваши приложенные усилия и команды ваших сотрудников помогут дать результат в виде стабильного дохода в значительном размере.

Источник: http://effect-money.com/proizvodstvo-gazosilikatnyx-blokov/

Производство газосиликатных блоков – бизнес план

Как выбрать оборудование для производства газосиликатных блоков

Бизнес на строительных материалах – один из самых прибыльных. При любых обстоятельствах строительство никогда не замирает окончательно. Значит, спрос на стройматериалы, в частности, на газобетон, всегда найдется. При строительстве из газоблоков затраты существенно снижаются. К тому же материал исключительно экологичен.

Прежде чем составлять бизнес-план мини-завода по производству газобетонных блоков, стоит разобраться в их разновидностях, характеристиках и способах применения. Различают такие виды газобетона:

  • теплоизолирующий, который имеет плотность 350-400 кг/м3;
  • конструкционно-изоляционный, который имеет плотность 500-900 кг/м3.

Использование пеноблоков зависит от их плотности. Так, изделия с самой низкой полностью (350 кг/м3) используются в качестве утеплителя. Для строительства малоэтажных домов берут изделия плотностью 400 кг/м3.

Стены трехэтажных зданий возводят из блоков на 500 кг/м3, а высоток – 700 кг/м3. Размеры пеноблоков стандартные: 60х30х20 см. А вот высота и ширина может варьироваться: 20-30 см и 10-50 см соответственно.

Стоимость пеноблоков – 2750-3600 руб./м3.

Использовать газобетон можно не только для возведения внутренних перегородок, но и для наружных стен, дверных и оконных проемов. Довольно легко изготовить газобетон на заказ под нестандартные размеры.

Главные его преимущества заключаются в следующих характеристиках:

  • простота обработки и монтажа (можно штробить, обтесывать, резать, пилить, сверлить);
  • устойчиво к гниению, горению;
  • имеет стабильные параметры;
  • высокую прочность;
  • высокое шумопоглощение;
  • легкость;
  • экологичность;
  • низкая теплопроводность.

Недостаток пеноблоков в высоком влагопоглощении, поэтому их нельзя использовать, если влажность более 60%.

Технология производства газосиликатных блоков

Для изготовления пеноблоков необходимы такие компоненты:

  • вода;
  • алюминиевая пудра;
  • негашёная известь;
  • песок;
  • гипс;
  • цемент.

План производства включает примерно шесть стадий. В первую очередь сырье просеивают, чтобы отделить его от ненужных примесей. Затем смешивают воду и песок для образования шлама. После этого все компоненты в нужных пропорциях загружаются в специальное оборудование, где в процессе смешения происходят все необходимые химические реакции. В результате получается смесь с пористой структурой.

Ее необходимо сформировать по заданным параметрам, а также вспучить материал на нужную высоту. Для этого смесь отправляют на формовочное оборудование.

Момент окончания формировки определяется тогда, когда смесь достигает заданной высоты, а выделение газов становится минимальным.

Когда блоки застынут, их достают из металлических форм и разрезают по заданным параметрам. Остатки используют в дальнейшем производстве.

На следующем этапе блоки подвергаются обработке теплом и влагой. По окончании этой процедуры их упаковывают и отправляют на хранение или заказчику.

Типы производства

Прежде чем строить минизавод по производству пенобетона, надо определиться и отразить в бизнес-плане способ, которым он будет изготавливаться. Существует два основных способа: автоклавный и неавтоклавный.

Использование неавтоклавного способа предпочтительнее с экономической точки зрения.

В этом случае смесь оставляют твердеть природным способом, а потому нет необходимости закупать специальное оборудование и тратить дополнительно электроэнергию.

Однако при использовании неавтоклавного метода происходит большая усадка материала при его использовании. Если у автоклавного пеноблока усадка идет 0,3 мм/м, то у неавтоклавного – 2-3 мм/м. Также такой метод требует большего расхода цемента.

При автоклавном методе во время обработки блоков высокими температурами и давлением внутри образуется минерал тоберморит, который дает блокам повышенную прочность. Это расширяет сферы использования такого материала, но требует закупить на мини-завод специальное оборудование, нанять высококвалифицированный персонал.

При небольших партиях производства такого материала ваш мини-завод может обанкротиться.

Поэтому, если ваш бизнес-план ориентирован на масштабное производство, лучше наладить изготовление автоклавных блоков. Если вы открываете минизавод – допустимо использование неавтоклавного метода.

Оптимизация неавтоклавного газобетона

Однако существуют способы, которые помогают улучшить свойства неавтоклавного пенобетона. Для этого не надо закупать дополнительное оборудование. Достаточно использовать модифицированные добавки. К ним относят:

  • хлорид кальция (ускоритель твердения);
  • микрокремнезем;
  • кислую золу-унос;
  • асбестовое, базальтовое, полимерное или стекловолокно;
  • полуводный гипс.

Производство неавтоклавного бетона имеет такое преимущество, как повышенная теплоизоляция.

Персонал и помещение под мини-завод

Для работы на мини-заводе в одну смену следует нанять бригадира и трех рабочих. Мини-завод необходимо разместить на площади не менее 1 тыс. кв. м. Территория должна быть зонирована на такие помещения:

  • бытовые;
  • склад для готовой продукции;
  • место для упаковки;
  • место для комплектации;
  • формовочно-резательное отделение;
  • смесеприготовительное отделение.
  • склад для сырья.

Оборудование и сырье

На мини-завод необходимо закупить целый ряд специального оборудования. Можно включить в бизнес-план закупку агрегатов по отдельности. Но на рынке предлагается уже укомплектованная линия производства. В таком случае оборудование обойдется немного дешевле.

Такая линия состоит из:

  • емкости;
  • парогенератора (500 тыс. руб.);
  • дизельного автопогрузчика;
  • фрезерного станка или шаблона для резки;
  • формы для блоков (50 тыс. руб./шт.);
  • дозаторов (30 тыс. руб.);
  • автоклава (1 млн руб.);
  • растворосмесителя (50 тыс. руб.);
  • шаровой мельницы (700 тыс. руб.);
  • механического сита (25 тыс. руб.).

Линия работает с таким сырьем:

  • алюминиевая паста (6,5 тыс. руб./кг);
  • цемент (3 тыс. руб./т.);
  • негашеная известь (3 тыс. руб./т.);
  • кварцевый песок (1 тыс. руб./т.).

Около 90% смеси, которой будет загружаться линия, будет составлять известь и песок.

Статьи расходов и доходов

Чтобы подсчитать, насколько рентабельным будет бизнес, надо соотнести все расходы и доходы. Так, чтобы завод изготовил кубометр газобетона, потребуются такие затраты:

  • зарплата рабочим — 500 руб.;
  • электроэнергия и топливо — 500 руб.;
  • алюминиевая паста — 300 руб.;
  • 0,1 м3 извести негашеной — 150 руб.;
  • 0,9 м3 песка — 87,50 руб.;
  • 10,25 кг цемента — 350 руб.

Без учета затрат на оборудование минимальная себестоимость кубического метра пеноблоков – около 2 тыс. руб. при рыночной стоимости в 3 тыс. руб. Завод может изготовить за смену 2,5 тыс. м3 материала. В целом инвестиции составят около 4 млн руб. То есть бизнес окупится примерно за 3 месяца.

  • xoader
  • Распечатать

Источник: https://newbusiness.su/proizvodstvo-gazobetona-biznes-plan.html

Бизнес и закон
Добавить комментарий